■记者 苗楠钰 实习生 仲逸凡 通讯员 鲍晓菲 沈佳晨 图片由受访者提供

　　昨天，记者走进位于嘉善县干窑镇的嘉兴亿腾智能科技有限公司，只见一派忙碌的景象：注塑车间的机器正在隆隆运转；检验室里，质检员盯着电脑屏幕，在AI辅助下筛除次品；车间数据大屏上，实时刷新着生产批次。

　　这样繁忙而有序的场景，只是亿腾智能普通的一天。但在亿腾智能的老板陶卫军看来，亿腾真正的优势，并不在工厂的产量，而在于它的智能转型。

　　跑了100多家企业，定下一条转型路

　　故事要从2009年讲起。

　　那一年，嘉善伟达塑料厂刚刚成立，工厂年产值只有20万元左右。陶卫军一语道破了当时面临的困境：“塑料低端市场太‘卷’了，我们一个小公司，没人愿意跟我们合作。”

　　为了找到合作客户，陶卫军拿着地图，列出100多家可能合作的企业，挨个联系。在摸索中，他发现单纯搞生产不是办法，想要拓展客户，就必须在技术上发力。2020年亿腾智能成立后，更是将“智能”的转型道路刻在骨子里。

　　那时候，国内高铁轴承的核心技术掌握在德国手里，亿腾下定决心要攻克这个难关。高铁轴承要保证高铁快速运行时无故障，精度要求非常高，亿腾的科研团队却没有被困难吓倒，他们从基础材料做起，一点点优化配方，一遍遍做疲劳试验。

　　“你们看到的轴承支架，就是个塑料架子。”陶卫军拿着桌上直径约篮球大小的黑色支架，指着上面的小凹槽，“但这里每个凹点、每段间隔，都是我们反复测量、改进出来的。”那段时间，为了啃下这块“硬骨头”，光是模具开发，亿腾就投入了400万元。

　　功夫不负有心人，产品研制出来后，通过长期台架试验，各项关键指标全部符合要求，行业大厂人本轴承的订单也摆在了陶卫军桌前。“只有不停创新，我们才有出路。”陶卫军说。

　　1个月开发10款新品，新技术带来新客户

　　“创新能力强，响应快。”当被问到亿腾智能为何能够频繁吸引大客户时，陶卫军自豪地说道。

　　在亿腾，平均每3天就会引入1个新产品，平均每个月能开发10款新品。公司建立了一套覆盖2000多套成熟结构的模具数据库，当客户提出新要求时，技术团队可以迅速从数据库调取相似方案，从想法提出到项目启动，只需3天。

　　“上个月，本地的压缩机龙头企业加西贝拉给我们下了一个订单，是空调压缩机的一个轴承保持架。”陶卫军拿起柜子里一个手指大小的零件，向记者介绍。当天上午发来图纸，亿腾的技术团队下午就给出了技术方案反馈，3天后，这个项目正式启动。

　　正是这种“说干就干，积极创新”的科研态度，让这家规模并不大的工厂稳居行业的中高端地位，收获了3家上市公司和其他行业龙头的持续订单。每个月，像这样的新项目至少有10个。

　　“技术”“智造”双轮驱动，指引企业新未来

　　走进亿腾的注塑车间，101台注塑机按不同功能整齐排列。自动化机械臂在产线上来回转动，一件件保持架自动滚进成品箱中。整个车间，只需40名工人。

　　同行业同等规模的注塑车间，通常需要七八十人甚至更多。亿腾却通过自动化生产和智能检测，大幅降低了人力依赖，同时确保了产品品质的稳定性和一致性。

　　生产成本的下降，确保了技术持续创新的底气：截至2026年7月，亿腾已通过ISO9001和ISO16949国际质量体系认证，拥有23项专利，覆盖减震、散热、便捷拆装等多个方向，还引入了国内顶尖的蔡司三坐标测量仪，荣获嘉兴市“创新中国（行业）十大企业”奖。

　　“我们未来还将关注算力领域，继续向智能化转型。”陶卫军说。从看到春晚上的宇树机器人起，他就意识到了工业走向智能化的趋势。如今，企业正在向机器人、智能汽车轴承保持架的方向突破。陶卫军指着一个支撑架告诉记者：“这个是用在机器人关节轴承上的，现在已经以每月2万个的数量量产了。”

　　面向未来，亿腾智能的新工厂已在规划中，将在2028年投产，产值预计可以翻一倍。他们计划每年拿出营收的10%投入研发，持续迭代技术，远期将通过算力赋能开发新品。在智能转型这个“大趋势”下，亿腾的“小支架”正在走出自己的新道路。